Как делают кожаные туфли в древней стране

2024 Автор: Francis Oldridge | [email protected]. Последнее изменение: 2023-12-16 20:42

Сегодняшний мир может быть быстрее и эффективнее, но мы можем многому научиться у старших поколений. Как готовить, как жить и даже как изготавливать предметы повседневного обихода, которые прослужат долго. Я поехал в Гватемалу, примерно в полутора часах езды от столицы страны, чтобы узнать, как Adelante Shoe Co. производит пару обуви с нуля. За два дня его мастера во втором поколении провели меня через простой, но трудоемкий процесс изготовления мужских кожаных ботинок с носками.

Ремесленник, с которым я работал, Адриан Гомес, работает в небольшой мастерской на холме, пользуясь только пластиковым стулом и небольшим деревянным верстаком, покрытым гвоздями, клеем, изношенным ножом и своим 25-летним молотком - тем же самым, которым пользовался его отец.. Он может производить около 10 пар обуви в неделю, но доставка обуви Adelante требует больше, чем просто его работа. Они работают в команде, чтобы разделить труд, но при этом доставляют обувь на заказ всего за 10 дней.

Более того, мастера периодически предоставляют покупателям обновленную информацию о прогрессе в их обуви, включая изображения, заметки и даже видео. Когда обувь завершена, QR-код встраивается в подошву, которая связывает клиентов с видео о создании их обуви. Все это указывает на стремление компании производить долговечные высококачественные изделия. Вот как выглядит обувь Adelante.

Вырезать и шить

Сначала рабочие рисуют узор на кусках коричневой дубленой кожи, чтобы сформировать верх обуви. Они вырезают их и обрезают вручную, затачивая ножи после каждого ломтика. На двух самых больших частях проделывают дырочки для шнурков.

Следующая группа рабочих сшивает детали вместе и дает шнурки-заполнители для обуви, чтобы они сохранили свою форму. В самом конце они будут заменены настоящими шнурками. Мастера вышивают фирменный дизайн кепки у носка обуви и передают его более опытным мастерам для следующих шагов.

На последнее

Затем верх натягивается на колодки - пластиковые и деревянные формы для обуви, которые есть у Adelante каждого размера. Рабочие используют плоскогубцы, чтобы натянуть кожу на обувь, и используют маленькие гвозди, чтобы удерживать ее на месте, постоянно проверяя, чтобы кожаный верх был закреплен в правильном положении. У Adelante есть специальные колодки, потому что они подходят для размера до 17 и ширины EEEE. А поскольку они изготавливаются на заказ, вы даже можете бесплатно заказать обувь разного размера для каждой обуви.

Гомес осторожно постукивает по всей обуви, чтобы убедиться, что она плотно прилегает к колодке. Эта часть является одной из самых важных, потому что верх должен быть правильно расположен. В противном случае шнурки будут расположены неравномерно, и ему придется начинать заново. Гомес может потратить более 30-40 минут на поправку и растяжку, пока он не почувствует, что туфли подходят.

Goodyear Welt

Признаком качества обуви является Goodyear Welt. Они есть на всей обуви Adelante. Гомес смачивает толстую кожаную полоску водой, чтобы сделать ее гибкой. Он удаляет излишки, чтобы они легко ложились на обувь, и забивает их на место. Он также срезает клинья полоски, чтобы приспособить пятку и носок.

Затем обувь поступает на промышленную швейную машину, которая использует очень толстую нить для постоянного прикрепления ранта. Этот рант не только соединяет верхнюю часть с подошвой, но также означает, что обувь можно менять. Так что, когда подошва станет тонкой и ее нужно будет заменить, они просто заменят эту полосу и подошву, которая идет с ней. После прикрепления ранта все гвозди, которые держали верхнюю часть на последней, удаляются.

Создание подошвы

Гомес ставит обувь на стойку, чтобы кожа могла как следует натянуться на ней. Тем временем он начинает строить подошву, которая представляет собой просто склеенные между собой кусочки закаленной кожи. Он наносит клей пальцами, вытирая остатки клея на крышку баночки с клеем. Он начинает с длинных отрезков, образующих верх подошвы. Между слоями он помещает небольшой металлический стержень с изгибом на 90 градусов. Это предохраняет обувь от сгибания и поломки на пятке. Затем он переходит к гораздо меньшим изогнутым частям, которые станут пяткой.

Когда подошвы высохнут, Гомес обрезает их ножом и шлифует на машине. Он наносит резиновую рукоятку с помощью промышленного клея на нижнюю часть обуви, а затем снова подрезает подошву для бесшовного вида. Он использует другую промышленную швейную машину, чтобы прикрепить подошву к ранту, так что теперь обувь целиком.

Последние штрихи

В рамках своего последнего обзора Гомес постучал по ботинкам молотком, чтобы убедиться, что все симметрично и выровнено. Он проверяет, сбалансированы ли они со всех сторон, и начинает чистку и подготовку кожи к отправке.

Он использует длинный металлический стержень, чтобы зафиксировать последний и вытащить его из готовой обуви. Он также заменяет производственные шнурки на новые и оставляет их на стойке, где они будут сканированы и отправлены. Затем Гомес пишет покупателям личные заметки, сообщая, что их обувь готова.

Создание этой обуви - простой, но кропотливый процесс, но Гомес говорит, что отправлять конечный продукт своим клиентам очень приятно. Возможно, он использует методы старой школы, но Аделанте требует много современных технологий, чтобы доставить обувь всего за 10 дней. Во многом это благодаря этим квалифицированным работникам, которые поддерживают свое ремесло.